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创新造船工艺，缩短造船周期 |
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熔盛重工开展了13项工法研究，包括总段镗孔塞轴研究、舱口围/舱口盖总组研究、原地坐墩研究和起浮固定装置设计等； |
坞内起浮落墩快速精确定位技术
全船水上浮态对接建造技术
无余量建造精度控制技术
海洋工程用超厚板焊接技术
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| 1、定位起浮新工艺
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通过对坞内船舶起浮状态下的二次定位工艺技术研究,解决了坞内船舶的二次定位技术问题。船坞内多条船在建，但施工周期不同，在有船要出坞时，另外几条船需要起浮一次并进行二次落墩定位继续在船坞建造，此工艺使船坞多艘施工周期不同的船舶同时建造成为可能，对提高船坞造船能力和平衡劳动力负荷有较高的价值。
本工艺已申请专利《一种起浮定位装置》。
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| 2、大型货船底边水舱新工艺
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我公司对船舶底边压载水舱原设计进行了创新性修改，本次修改突破了国内及日韩惯用方案，通过对底边水舱设计的修改不仅改善了搭载条件，大大减少了船坞搭载的周期，而且在保证强度的情况下减轻了舷侧分段的重量，降低了成本。目前本技术已经应用到我公司大部分船型。
本工艺已申请专利《一种大型货船底边水舱机构》。
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| 3、水上双岛合拢新工艺 |
| 为了提高公司船坞搭载效率，缩短船舶建造周期，根据我厂船坞现有情况，决定将部分船分为两岛在坞内同时搭载，建造搭载完毕后两总段起浮，并于水上进行两个总段定位连接成整体，定位连接好后落于指定坞墩位置，然后进行两个总段的合拢焊接。双岛造船新工艺的实施可缩短船坞周期20天左右，粗略估计采用本项新工艺单船可节约成本近百万元。此工艺具有较高的技术含量，分段在内场建造时，应有严格的工艺规程，要保证合拢分段的建造质量和建造精度。 |
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| 4、角焊缝预密性试验
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我公司在吸取国内外造船企业先进经验的同时，通过自主创新和不断研究，摸索出了一套属于我们自己的角焊缝预密性试验的原则和方法。推行角焊缝预密性试验，从先进的造船理念来说，符合工序阶段前移的特点，可以降低船坞密性试验的工作量，缩短船坞周期，优化密性试验作业环境，把高空封闭作业变成平地敞开作业，且密性试验方法简单可靠，极大地提高工作效率，降低密性试验成本。
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| 5、舱口围及舱口盖新工艺 |
按照通常的散货船建造惯例，舱口围和舱口盖的建造流程为：在船坞内，主甲板搭载贯通后，舱口围按片断搭载的方式在坞内吊装，待舱口围以及导轨架完工后再吊装舱口盖。为了提高船坞的搭载效率，减少船坞区的工作量，现将舱口围的拼装工作移到平台上进行，舱口围拼装完成后，盖上舱口盖，然后将舱口围和舱口盖整体吊装，这样就极大的提高了搭载效率，大约能节省坞期5天左右，大大提高了经济效率。
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| 舱口围舱口盖总组 |
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| 舱口围、舱口盖总组吊装 |
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| 6、大型总段工艺 |
通过实施分段总组造船，扩大分段总组数量，实行大型总段整体吊装工艺，使得坞内合拢前移到平台，减少了船坞中分段搭载工作量。公司实施大型总段工艺以后减少了船台合拢过程中门吊的使用，提高了门吊的使用效率；改善了生产作业环境，提高了安全生产系数，产品质量得到有效的控制，而且工人的劳动强度也大大减轻；推动了预舾装、涂装工作的深入；缩短了船坞周期，最大限度发挥了船坞核心生产资源的作用。
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| 深水铺管船301筒体总段 |
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| 15.6万吨油轮半环段总组 |
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| 货舱区总段 |
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| 机舱总段 |
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| 上建整体吊装 |
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